구역 피킹은 대형 창고를 여러 구역으로 나누고 각 피커를 특정 구역에 배정하는 창고 주문 피킹 방법입니다. 피커는 지정된 구역 내에서 품목을 수집하는 데 집중하고, 주문의 일부를 완료하면 주문의 모든 품목이 수집될 때까지 다음 구역으로 전달됩니다. 이 방법은 창고 효율성을 개선하고 이동 시간을 줄이는 데 매우 효과적이며, 특히 대량의 SKU(재고 관리 단위)를 처리하는 대형 시설에서 효과적입니다.
구역 피킹은 피킹 프로세스를 최적화하는 데 있어 핵심 구성 요소이며, 특히 원활한 운영과 높은 고객 만족도를 유지하는 데 속도, 정확성 및 주문 이행이 중요한 현대 창고에서는 더욱 그렇습니다.
창고에서의 구역 선택의 중요성
구역 피킹은 일괄 피킹, 웨이브 피킹, 이산 피킹과 함께 창고에서 사용되는 여러 피킹 방법 중 하나입니다. 특히 다양한 유형의 제품이 넓은 지역에 보관되는 대형 창고나 유통 센터에 적합합니다. 구역 피킹의 주요 목표는 주문 피커가 작업을 완료하는 데 걸리는 시간을 최소화하고 구역 간 이동 시간을 줄이며 배송 전에 품목이 효율적으로 통합되도록 하는 것입니다.
이 방법에서는 창고 레이아웃이 전략적으로 설계되어 특정 구역 내에서 유사한 SKU를 그룹화합니다. 이를 통해 피커는 더 작고 관리하기 쉬운 구역에 집중하여 피킹 속도와 효율성을 개선할 수 있습니다.
구역 선택 프로세스 작동 방식
구역 선택 프로세스에는 몇 가지 주요 단계가 포함됩니다.
- 창고를 구역으로 나누기: 창고는 일반적으로 제품 유형이나 보관 요구 사항에 따라 다양한 구역으로 구분됩니다. 예를 들어, 깨지기 쉬운 품목이나 온도에 민감한 품목은 전용 구역에 보관할 수 있습니다.
- 특정 구역에 피커 할당: 각 피커는 특정 구역에 할당되고 해당 구역에서만 아이템을 회수할 책임이 있습니다. 피커는 자신의 구역을 넘어 이동할 필요가 없으므로 이동 시간과 잠재적인 병목 현상이 줄어듭니다.
- 순차적 구역 선택: 순차적 구역 피킹에서 각 피커는 자신의 구역에서 필요한 품목을 수집하고 주문을 다음 구역으로 넘깁니다. 이 프로세스는 다른 구역의 모든 품목이 통합될 때까지 계속됩니다.
- 통합 및 주문 이행: 모든 품목이 다른 구역에서 픽업되면, 종종 유통 센터라고 불리는 중앙 위치에서 단일 주문으로 통합됩니다. 그런 다음 주문은 배송을 위해 준비되고 주문 이행 프로세스가 완료됩니다.
존 피킹의 이점
구역 선택은 창고 운영에 여러 가지 이점을 제공합니다.
- 효율성 향상: 피커를 특정 구역에 배정함으로써 전체 피킹 프로세스가 더 빠르고 간소화됩니다. 피커는 다른 구역 사이를 이동하는 데 소요되는 시간을 줄이고 지정된 구역 내에서 주문을 이행하는 데 집중할 수 있습니다.
- 이동 시간 단축: 이동 시간은 피킹 프로세스에서 중요한 요소입니다. 각 피커는 특정 구역에서만 작업하기 때문에 이동하는 거리가 최소화되어 주문 피킹이 더 빨라지고 노동 비용이 절감됩니다.
- 향상된 정확도: 피커가 창고의 더 작은 구역에 집중하면 피킹 오류 가능성이 줄어듭니다. 이는 SKU가 많은 환경에서 특히 중요한데, 잘못된 품목을 피킹하면 주문 이행 프로세스가 중단될 수 있습니다.
- 대규모 창고의 확장성: 구역 피킹은 확장성을 허용하기 때문에 대형 창고와 유통 센터에 적합한 솔루션입니다. 창고 운영이 성장함에 따라 추가 구역을 만들고 전체 프로세스를 방해하지 않고 더 많은 피커를 할당할 수 있습니다.
- 더 나은 노동 관리: 구역 피킹은 관리자가 특정 유형의 제품을 처리하는 데 대한 전문성에 따라 근로자를 배정할 수 있도록 하여 노동력을 최적화하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어, 숙련된 피커는 고가 또는 깨지기 쉬운 품목이 있는 구역에 배정될 수 있습니다.
존 피킹과 다른 피킹 방법 비교
구역 선택은 다른 일반적인 선택 방법과 몇 가지 주요 면에서 다릅니다.
- 배치 피킹: 일괄 피킹에서 피커는 단일 주문에 집중하기보다는 한 번에 여러 주문에 대한 품목을 수집합니다. 이 방법은 소량 주문의 효율성을 높일 수 있지만, 구역 간 이동 시간이 중요한 요소인 대형 창고에서는 효과적이지 않을 수 있습니다.
- 웨이브 피킹: 웨이브 피킹은 특정 시간 창 또는 웨이브에서 여러 주문에 대한 모든 품목을 피킹하는 것을 포함합니다. 이 방법은 구역 피킹과 잘 작동하여 피킹 프로세스를 더욱 간소화할 수 있습니다.
- 개별 선택: 개별 피킹은 피커가 주문을 구역으로 나누지 않고 한 번에 한 주문에 대한 모든 품목을 수집해야 합니다. 이 방법은 특히 대형 창고에서 시간이 많이 걸릴 수 있습니다.
많은 경우, 구역 피킹은 배치 피킹이나 웨이브 피킹과 결합되어 효율성을 높이고 피킹 프로세스의 병목 현상을 줄입니다.
존 피킹의 자동화 및 기술
자동화는 구역 피킹 효율성을 개선하는 데 점점 더 중요한 역할을 합니다. 많은 현대 창고는 피킹 프로세스를 관리하고 조정하는 데 도움이 되는 창고 관리 시스템(WMS)을 사용합니다. WMS는 피커를 올바른 구역으로 안내하고, 실시간으로 재고 수준을 추적하고, 주문 이행에 대한 업데이트를 제공할 수 있습니다.
또한, 픽투라이트 시스템과 같은 자동화 도구는 정확도와 속도를 더욱 향상시킬 수 있습니다. 픽투라이트 시스템에서 조명은 구역 내 품목의 위치를 표시하여 피커가 올바른 제품을 빠르게 찾을 수 있도록 합니다.
로봇 시스템 및 자동 가이드 차량(AGV)과 같은 다른 기술도 구역 피킹 프로세스에 통합되어 구역 간에 품목을 운반하고 수동 노동을 줄일 수 있습니다.
존 피킹의 과제와 해결책
구역 선택에는 많은 이점이 있지만 다음과 같은 과제도 있을 수 있습니다.
병목 현상: 한 구역에 주문이 넘쳐나면 전체 피킹 프로세스를 늦추는 병목 현상이 발생할 수 있습니다. 실시간 WMS를 구현하면 지연이 발생하기 전에 이러한 병목 현상을 식별하고 해결하는 데 도움이 될 수 있습니다.
크로스 존 커뮤니케이션: 원활한 피킹 프로세스를 유지하려면 서로 다른 구역의 피커 간의 효과적인 커뮤니케이션을 보장하는 것이 필수적입니다. 자동화 및 실시간 추적 도구는 원활한 커뮤니케이션을 용이하게 하고 주문이 올바른 순서로 피킹되도록 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.
구역 할당: 올바른 피커를 올바른 구역에 배정하는 것은 어려울 수 있으며, 특히 재고가 복잡한 대형 창고의 경우 더욱 그렇습니다. 이전 피킹 활동의 데이터를 사용하여 관리자는 특정 구역에 어떤 피커를 배정할지에 대한 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있습니다.
최대 효율성을 위한 구역 선택 최적화
구역 선택을 최대한 활용하려면 창고 관리자는 다음 전략을 고려해야 합니다.
- 창고 레이아웃 최적화: 창고 레이아웃이 동일한 구역 내에서 유사한 SKU를 그룹화하도록 설계되었는지 확인하십시오. 이렇게 하면 피커의 이동 시간이 줄어들고 피킹 프로세스의 전반적인 효율성이 높아집니다.
- 실시간 데이터 사용: 재고 수준, 주문 상태 및 피커 성과에 대한 실시간 데이터를 제공하는 WMS를 구현합니다. 이를 통해 관리자는 비효율성을 파악하고 필요한 조정을 통해 피킹 프로세스를 개선할 수 있습니다.
- 기차 선택자: 적절한 교육은 피커가 구역 피킹 프로세스를 이해하고 효율적으로 작업을 수행할 수 있도록 하는 데 필수적입니다. 픽투라이트 시스템과 같은 기술 사용에 대한 교육을 제공하면 생산성을 더욱 높일 수 있습니다.
- 자동화 구현: AGV 및 로봇 시스템과 같은 자동화 도구를 사용하여 구역 간에 품목을 운반하고 수동 노동을 줄이는 것을 고려하세요. 이러한 도구는 대형 창고의 효율성을 크게 개선할 수 있습니다.
히프 라인
구역 피킹은 피킹 프로세스를 간소화하고, 이동 시간을 단축하고, 대형 창고의 정확성을 개선하는 데 도움이 되는 매우 효과적인 주문 피킹 전략입니다. 창고를 구역으로 나누고 피커를 특정 구역에 배정함으로써 이 방법은 품목을 효율적으로 피킹하고 주문 이행을 위해 통합합니다. 구역 피킹은 기술과 자동화와 결합하면 전반적인 창고 효율성을 크게 향상시키고 고객 만족도를 개선하는 데 기여할 수 있습니다.
전자상거래와 공급망이 점점 더 복잡해짐에 따라, 최적화된 구역 선택 전략을 구현하는 기업은 고객 수요를 충족하고 운영 비용을 절감할 수 있는 더 나은 입장에 있게 될 것입니다.
출처 DCL 물류
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