JIT가 처음 도입되었을 때 1970년대 도요타 직원 타이이치 오노 일본에서는 아무도 그것이 어떻게 기업을 혁신할 것인지 상상하지 못했습니다. 고객이 주문한 후에 필요한 것만 제공함으로써 낭비를 줄입니다. 오늘날 JIT는 오래된 관행과 새로운 관행 모두에서 널리 받아들여지는 인기 있는 개념입니다.
차례
그런데 JIT가 뭔가요?
Just in Time의 실제 사례
Just in Time의 장점
Just in Time의 단점
Just in Time 전략을 연마하세요
그런데 JIT가 뭔가요?
JIT는 필요할 때 원자재를 특정 생산 라인에 맞춰 재고와 원자재의 가능한 가장 낮은 양을 유지하려는 경영 철학입니다. 다음과 같은 특징이 있습니다.
- 독특하고 유연한 노동 분할
- 소량의 상품 및 원자재의 지속적인 흐름
- 자동 구매
- 짧은 배달 시간
- 예방 정비
- 공급업체와의 긴밀한 관계
- 대부분의 경우 현지 소싱
원활한 프로세스를 보장하기 위해 JIT는 1940년대에 발명된 작업 관리 프레임워크인 칸반을 사용하여 유명합니다. 칸반은 수요와 가용 인력의 균형을 맞추는 것을 목표로 합니다. 직원은 특정 작업장에 할당되고, 각 단계를 거치는 상품이 흐를 때 모든 사람이 공유 보드에서 프로세스를 시각화하여 정보에 입각한 의사 결정과 생산 라인의 원자재 부족을 방지하는 데 도움이 됩니다.
Just in Time의 실제 사례
1 도요타
토요타는 2차 세계 대전 이후 부족한 자원을 최대한 활용하고, 낭비를 최소화하고, 경쟁에 대처하기 위해 JIT 시스템을 구현하기 시작했습니다. 따라서 미국처럼 한 번에 수천 개의 특정 모델을 생산하는 대신 토요타는 "제조하기 전에 주문"하는 방식을 선택했습니다.
이 모델은 일본의 작은 육지를 활용하여 운송 시간을 단축하면서 곧 뿌리를 내렸습니다. 1960년에서 1980년 사이에 당시 저렴한 자동차를 생산하던 효율적인 시스템이 토요타를 미국 시장에 진출시키는 데 큰 성공을 거두었습니다. 1966년 토요타의 공급 20,000으로 세 배 증가, 그리고 이 회사는 그 나라에서 세 번째로 많이 팔리는 수입 브랜드가 되었습니다.
2. 소매상
월마트와 타겟과 같은 소매업체는 JIT를 사용하여 재고를 최소화하고 선반 공간을 비웁니다. 예측 기술을 사용하여 구매 패턴을 예측하고 수요가 높을 때 계절 상품의 유입을 일정에 맞춥니다. 계절이 끝나면 선반이 비워집니다.
3 애플
수익성 없는 벤처로의 침체 직전에서 구원받은 Apple은 JIT의 혜택을 누리는 거대 기업 중 하나입니다. 모든 것이 시작되었습니다. 애플이 팀 쿡을 고용했을 때 1998년 전 세계 운영 부문의 부사장으로 재직했습니다. 그는 중국의 독립적이고 저렴하며 신뢰할 수 있는 계약자들과 긴밀한 관계를 구축하면서 국제적인 공장과 창고를 폐쇄했는데, 이는 의도치 않게 회사가 JIT를 도입하는 계기가 되었습니다.
4. 켈로그
켈로그가 간식을 생산한 지 100년이 넘었기 때문에, 부패하기 쉬운 재료를 효율적으로 관리하기 위해 Just in Time이 맛있는 간식의 핵심이라는 것은 놀라운 일이 아닙니다. 이 회사는 항상 주문된 제품을 처리할 만큼 충분한 양을 확보합니다.
5. 자라
매년 450억 2000천만 개 이상의 품목이 시장에 출시되는 Zara는 XNUMX주에 한 번씩 XNUMX개 이상의 매장에 소량 배송을 정기적으로 실시하여 효율적인 생산 시스템을 관리하고 있습니다.
Just in Time의 장점
효율성과 생산성을 높이고 수익을 극대화하려면 적시생산(Just In Time) 방식이 중요합니다.
비용 절감
제한된 재고로 작업하면 임대료, 노동력, 전기, 대규모 창고를 관리하는 데 필요한 시간이 절약되어 비용이 줄어듭니다.
- 낮은 낭비
JIT는 폐기물 수준을 낮게 유지하여 폐기물 관리 비용을 절감합니다.
- 시스템을 통해 흐르는 작업 자본 감소
운전 자본은 일상 업무를 운영하는 데 사용되는 금액입니다. JIT는 창고 비용을 제한하고 재고 주기를 최소화하여 이를 줄입니다.
- 재고 감소
완제품이 창고에 오랫동안 보관되면 오래된 재고품 또는 폐기된 재고. 상품이 보관되는 기간이 길수록, 청구서를 결제하고 이익을 얻기 위해 현금으로 전환해야 하기 때문에 기업에 미치는 영향이 더 해롭습니다. JIT 시스템에서는 회사가 보류 중인 주문만 이행하기 때문에 재고가 쌓일 가능성이 없습니다.
제품 품질의 지속적인 개선
잘 훈련되고 유연한 인력은 품질 개선에 더 많은 시간을 투자하며, 이는 높은 만족도로 이어집니다.
- 진행 중인 작업 중인 상품 감소
직원들은 보류 중인 업무에 대한 걱정이 줄어들고, 그로 인해 더 좋은 성과를 내는 데 주력하게 됩니다.
- 제품 균일성
고객에게 일관된 품질을 약속할 때 제품 균일성은 매우 중요합니다. JIT는 운영 절차를 표준화하여 이를 달성합니다.
효율성 향상
JIT는 스테이션을 개방하고 납품 라인을 매끄럽게 하여 과잉을 제거합니다. 또한 불필요한 원자재와 완제품을 없애서 회사가 다음 주문을 계획할 시간을 줍니다.
- 현지 소싱
공급업체가 가까운 곳에 있으면 대응 시간과 안정성이 높아지고, 운송 중 파손이 줄어듭니다.
- 폐기된 재고를 줄입니다.
재고 회전율이 높으면 상품이 창고에 보관되는 시간이 줄어들어 재고가 노후화되는 것을 방지할 수 있습니다.
Just in Time의 단점
JIT는 생산 채널의 모든 사람이 완벽하게 일할 것을 기대합니다. 사업에서는 그런 것이 없습니다. 따라서 고장이 흔하고 전체 인프라에 영향을 미칩니다.
시간성 문제
특히 경영진이 공급망을 감독하지 않는 경우, 전체 시스템에 적시성을 구현하는 것은 매우 어렵습니다.
- 공급업체의 적시성에 대한 과도한 의존
공급업체의 적시성에 지나치게 의존하는 것은 위험하며, 특히 대량 주문을 처리할 때 결함은 해롭고 눈에 잘 띄기 마련입니다.
그러나 기업은 공급업체를 자주 심사하고 여러 가지 선택권을 갖는 경우 이러한 위험을 피할 수 있습니다.
비용 단점
JIT는 규모의 경제성을 활용하지 못하기 때문에 거래 및 생산 재실행 비용이 많이 발생하는 경우가 많습니다.
- 높은 재실행 비용
원자재가 부족할 경우 결함을 수정하는 데 많은 비용이 듭니다.
- 규모의 불경제성
규모의 비경제로 인해 생산의 한계비용이 증가합니다.
- 높은 거래 비용
거래 비용은 상품과 서비스의 교환을 포함합니다. 여기에는 수수료와 은행 수수료가 포함되며, JIT에서는 교환이 너무 많기 때문에 거래 비용이 높습니다.
예측에 대한 의존도 증가
예측할 수 없는 고객 행동으로 인해 JIT를 사용하는 회사는 수요가 높을 때를 파악하고 팀과 공급업체를 준비시키기 위해 예측에 의존합니다. 불행히도 예측은 정확하지 않습니다. 따라서 기업은 결국 거짓 리드를 추구하게 됩니다.
예상치 못한 가격 변동은 파괴적인 영향을 미칩니다.
JIT 도입자는 더 나은 가격을 기대하며 재고를 보유할 여유가 없습니다. 사실, 가격이 약간 하락하면 기업은 원자재를 더 높은 비용으로 구매했음에도 불구하고 결국 현재 가격으로 상품을 판매하게 됩니다.
자연의 행위
자연 재해는 원자재 유입을 방해하여 생산을 중단시킵니다. 예를 들어, 2011년 일본 쓰나미의 여파로 토요타는 1200개 이상의 부품을 확보하기 위해 새로운 공급 라인을 찾아 헤매고 있습니다.
통신망 개발에 대한 대규모 투자
Just in Time이 손쉽게 운영되려면 이해관계자를 연결하는 최신 컴퓨터 기술에 대한 투자가 필수입니다. 이를 위해서는 일시금 현금 주입이 필요하며 많은 신생 기업이 감당하기 어려울 수 있습니다. 게다가 기업은 해커로부터 공유 정보를 운영하고 보호하기 위해 훈련된 IT 인력을 고용해야 합니다.
Just in Time 전략을 연마하세요
JIT는 토요타를 위해 일본에서 발명된 재고 관리 시스템으로, 많은 회사에서 평생 동안 채택했습니다. 이 시스템은 고객으로부터 주문을 받고, 필요한 것을 요청하고, 그것을 완제품으로 가공합니다. 기업은 JIT를 통해 창고 비용을 줄이고, 생산량을 원활하게 하고, 제품 균일성을 보장하여 혜택을 얻습니다.
불행히도 제조업체는 높은 거래 비용을 부담하고, 잦은 지연을 처리하고, 가격 변동의 위험을 감수할 수 있습니다. 다행히도 세심한 계획, 공급망 미세 조정, 위험을 고려하기 위한 일시 정지는 JIT 생산 불일치를 줄이는 데 유용할 것입니다.
Just in Time 전략을 계속해서 연마하면서 다음 사항을 살펴보세요. 스마트한 공급업체 관리 전략.
